Primera fase de Elaboración del Mármol: La extracción
La naturaleza es la encargada de dar forma y color al mármol durante miles de años. Por tanto, estamos ante un material único e irrepetible.
Formado en gran parte de carbonato cálcico, el mármol ha sido y sigue
siendo usado como material de construcción y decoración, dada su
belleza y resistencia.
La extracción del mármol se viene realizando a través de explotaciones a cielo abierto, o bien subterraneas.
Los métodos de extracción, así como el tamaño de los bloques de mármol
obtenidos dependerán del tipo de yacimiento. A la hora de extraer el
mármol, suele hacerse de arriba a abajo. Habiendo casos donde se lleva
cabo de forma lateral. Todo depende de la morfología del terreno.
Recepción y descarga de los bloques de mármol
Una vez extraídos los bloques de la cantera, se trasladan mediante
camiones de gran tonelaje a las fábricas para su elaboración. En los
centros de producción se descargan y clasifican en el patio de bloques
para posteriormente llevarlos a serrar.
Debido al gran volumen y peso de los bloques, estos requieren de
grúas y maquinara específica para su manejo. Ya sea en la carga y
descarga, como para su transformación.
Los bloques son almacenados al aire libre en el patio a la espera de iniciarse la siguiente fase de transformación del mármol.
El pladur es una gran solución
para una casa, pero es necesario tener claros tanto sus pros como sus
contras. Hablamos con el arquitecto Pablo García, arquitecto, sobre este material y nos da unas pistas muy útiles en caso de que vayas a realizar una reforma en casa.
“Lo que comúnmente conocemos como pladur es un sistema constructivo usado en construcción que consiste en unas placas de yeso fijadas a unas estructuras de acero. El nombre genérico es entramado auto portante de placas de yeso laminado.
Se trata de un sistema muy básico y versátil que puede ser usado entre
otras cosas para tabiques y trasdosados, techos, soleras, fachadas... En
reformas de viviendas se usa para dividir las estancias o trasdosar una
pared (aumentar su espesor) porque queramos aislarnos del ruido del
vecino, por ejemplo”, explica García
“Se trata de una solución sólida para distribuir interiores siempre que no soporten cargas del edificio.
Sus ventajas son la ligereza y flexibilidad y sus prestaciones
térmicas, acústicas y contra el fuego con iguales o mayores. Además, su
fabricación contamina la mitad que un tabique tradicional cerámico”,
añade.
Cuenta con otras ventajas como que se instala fácilmente, es fácil de desmontar o modificar, proporciona un aislamiento eficaz
(mientras un ladrillo tradicional en su interior tiene aire, un
entramado auto portante tiene una lana de roca) y es fácil sellar las
uniones entre placas por lo que el resultado es de grandes superficies
sin juntas.
Su principal desventaja es que, al ser un sistema,
hay que configurarlo: “De base tenemos las placas, los perfiles de acero
y los tornillos pero depende de cómo lo dispongamos y qué espesores
pongamos, obtendremos unas prestaciones u otras”, analiza.
Las placas pueden ser:
Estándar
Resistentes al fuego
Acústicas
Alta dureza
Zonas húmedas
Aislamiento térmico
Rayos X en sustitución del plomo
“Podemos hacer tabiques de diferentes anchos, desde 7,8 cm hasta 14
cm. Cada fabricante tiene unas hojas de prestaciones y lo configuras
según tus exigencias. Por ejemplo, si necesitamos un tabique que aísle
43 dBA y que resista al fuego 60 minutos para una altura de 2,80m, nos
tendremos que ir un tabique de 78 mm con montantes de 400 mm, lana
mineral en su interior y placas de yeso de 15mm a cada lado, por lo que
necesitaremos una longitud de tornillos de 25mm, ni más ni menos”,
explica García.
Evidentemente, en la reforma de tu casa tú delegas estas cuestiones
en el operario que hace los trabajos y sobre todo, en el arquitecto que
los controla. Porque si nadie controla estos temas luego te puedes llevar alguna sorpresa o un susto cuando decidas lo que quieres poner en esa pared de pladur.
Lo primero que hay que tener en cuenta si vas a colgar algo en ella es que necesita de unos anclajes determinados,
que no son los de una pared de ladrillo: “Hay que elegir el anclaje más
adecuado siguiendo las recomendaciones del fabricante. Las cargas
posibles son rasantes (pegadas a la cara superficial, por ejemplo, un
cuadro) y excéntricas (separadas de la cara superficial, por ejemplo,
una balda). Hay que tener en cuenta lo siguiente:
1. Los anclajes metálico o de Nylon (tornillos) deberán tener una separación mínima de 400 mm entre sí.
2. En techos, si el anclaje va colocado en las placas, se
distanciarán también 400 mm como mínimo pero si va fijado al perfil, la
distancia máxima será de 1200 mm.
3. La excentricidad máxima de cualquier elemento será de 30 cm, es
decir, el mueble que vayas a poner no puede medir más de 60 cm de fondo y
cada anclaje no puede sobrepasar la carga de 30 Kg.
“En conclusión, no hay grandes limitaciones en los sistemas
de pladur, lo más importante es saber configurarlo y controlar su
ejecución. Si queremos colgar muebles de tv o cocinas, hay que
elegir placas con capacidad mecánica mejorada siempre bajo las
recomendaciones del fabricante y si es posible la supervisión de un
técnico”, finaliza el arquitecto.
En presupuestos de reformas hay que saber un poco más que nos están
poniendo no limitarnos a "tabique de pladur" porque como vemos hay que
configurarlo. Este sistema en manos de inexpertos o malos profesionales
puede ser un auténtico peligro.
Trucos para limpiar el suelo de una terraza de barro
Uno de los consejos primordiales que hay que tener en cuenta con los
suelos de barro es su impermeabilización si quieres mantenerlo sin
manchas y con un aspecto reluciente. ¿Cómo lo podemos impermeabilizar?
La respuesta a esta pregunta es utilizando ceras o productos específicos
para ello.
Una desventaja del suelo de barro es que es muy poroso y al igual que
absorbe el agua con facilidad, también absorbe las manchas. Por este
motivo, para limpiar el suelo de una terraza de barro es recomendable
utilizar agua y lejía o agua y vinagre. Se puede utilizar también con
cera de origen vegetal.
Cuando impermeabilicemos el suelo de barro, para limpiarlo lo único
que necesitaremos es barrerlos y fregarlos con agua y jabón neutro,
siempre y cuando se haya impermeabilizado previamente.
El cemento está hecho de una mezcla de
elementos que se encuentran en materiales naturales como la piedra
caliza, arcilla, arena y / o esquisto. Cuando el cemento se mezcla con
agua, se puede unir arena y grava en una masa dura, sólida llamada
concreto.
Se necesitan cuatro elementos esenciales para hacer cemento. Son calcio, silicio, aluminio y hierro.
El calcio (que es el ingrediente
principal) puede obtenerse a partir de piedra caliza, mientras que el
silicio se puede obtener a partir de arena y / o arcilla. Aluminio y
hierro se pueden extraer a partir de bauxita y mineral de hierro, y sólo
se necesitan pequeñas cantidades.
¿Cómo se hace el cemento?
Un ejemplo de cómo se hace el cemento en 6 pasos
1.) La piedra caliza se extrae de una
cantera. Es el ingrediente principal sea necesario para la fabricación
de cemento. También se necesitan cantidades más pequeñas de arena y
arcilla. Piedra caliza, arena y arcilla contienen los cuatro elementos
esenciales que se requieren para hacer cemento.
2.) Grandes rocas piedra caliza son
transportados desde la cantera a la fábrica de cemento y se introducen
en una trituradora que aplasta las rocas en pedazos del tamaño de
canicas.
3.) Las piezas de piedra caliza van a un mezclador en el que se añaden a las otras materias primas en la proporción adecuada.
4.) Las materias primas se muelen hasta
obtener un polvo. Esto se hace a veces con rodillos que aplastan los
materiales contra una plataforma giratoria.
5.) Todo luego entra en un enorme y
extremadamente caliente, horno rotativo que someterse a un proceso
llamado “sinterización”. Mediante la sinterización el polvo se convierte
en una masa coherente por calentamiento sin llegar a fundir. En otras
palabras, las materias primas se convierten en una especie de fundido
parcial. Las materias primas alcanzan aproximadamente 2.700 ° F (1480 °
C) en el interior del horno. Esto provoca cambios químicos y físicos a
las materias primas y salen del horno como grandes cenizas vidriosas y
al rojo vivo llamado “clinker”.
6.) El clinker se enfría y se muele en
un polvo gris fino. También se añade una pequeña cantidad de yeso
durante la molienda final. Ahora es el producto acabado: cemento.
El cemento se almacena en silos (grandes tanques de retención) donde le espera su distribución.
